محبوبترینها
دانلود آهنگ های برتر ایرانی و خارجی 2024
ماندگاری بیشتر محصولات باغ شما با این روش ساده!
بارش‌های سیل‌آسا در راه است! آیا خانه شما آماده است؟
بارش‌های سیل‌آسا در راه است! آیا خانه شما آماده است؟
قیمت انواع دستگاه تصفیه آب خانگی در ایران
نمایش جنگ دینامیت شو در تهران [از بیوگرافی میلاد صالح پور تا خرید بلیط]
9 روش جرم گیری ماشین لباسشویی سامسونگ برای از بین بردن بوی بد
ساندویچ پانل: بهترین گزینه برای ساخت و ساز سریع
خرید بیمه، استعلام و مقایسه انواع بیمه درمان ✅?
پروازهای مشهد به دبی چه زمانی ارزان می‌شوند؟
تجربه غذاهای فرانسوی در قلب پاریس بهترین رستوران‌ها و کافه‌ها
صفحه اول
آرشیو مطالب
ورود/عضویت
هواشناسی
قیمت طلا سکه و ارز
قیمت خودرو
مطالب در سایت شما
تبادل لینک
ارتباط با ما
مطالب سایت سرگرمی سبک زندگی سینما و تلویزیون فرهنگ و هنر پزشکی و سلامت اجتماع و خانواده تصویری دین و اندیشه ورزش اقتصادی سیاسی حوادث علم و فناوری سایتهای دانلود گوناگون
مطالب سایت سرگرمی سبک زندگی سینما و تلویزیون فرهنگ و هنر پزشکی و سلامت اجتماع و خانواده تصویری دین و اندیشه ورزش اقتصادی سیاسی حوادث علم و فناوری سایتهای دانلود گوناگون
آمار وبسایت
تعداد کل بازدیدها :
1840242254
مثلث مزایای ریخته گری مداوم - پایگاه خبری تحلیلی معادن و صنایع معدنی
واضح آرشیو وب فارسی:ماین نیوز: گروه صنایع معدنی > فولاد - در کارخانه های تولیدکننده فولاد دو روش ریخته گری وجود دارد. ریخته گری مداوم یا پیوسته و ریخته گری غیرمداوم یا غیرپیوسته.به گزارش ماین نیوز، بررسی های انجام شده نشان می دهد ریخته گری مداوم از روش های محبوب فولادسازان ایران است به دلیل اینکه هزینه تمام شده آن تفاوت چشمگیری با روش ناپیوسته دارد در عین حال این روش نیاز به زیرساخت هایی دارد که معمولا در کارخانه های بزرگ فولادسازی قابل پیاده سازی و اجرا هستند. اما این ۲ روش چه تفاوت ها و چه مزیت هایی دارند. نیاز به تجهیزات ویژه کارخانه های بزرگ فولادسازی ایران مانند فولاد مبارکه اصفهان، فولاد خوزستان و ذوب آهن اصفهان از روش ریخته گری مداوم و واحدهای فولادی کوچک از روش ریخته گری غیرمداوم استفاده می کنند. در روش ریخته گری مداوم کیفیت تولیدات نسبت به ریخته گری غیرمداوم بیشتر است. علاوه بر آن سرعت بالای تولید، کاهش نیروی انسانی و کاهش میزان ضایعات از دیگر مزایای روش ریخته گری مداوم است که تولید را از لحاظ اقتصادی به صرفه می کند. به باور کارشناسان تنها در آن دسته از واحدهای فولادی که شمش های فولادی در اندازه های بزرگ تولید می کنند و از تناژ بالای برخوردار هستند؛ مانند کارخانه های بزرگ فولادی کشورمان می توان از روش ریخته گری مداوم یا پیوسته استفاده کرد و در واحدهای کوچک فولادی به دلیل اینکه تولید با روش ریخته گری مداوم به امکانات و تجهیزات ویژه ای نیازمند است، استفاده از این روش به صرفه نیست. برخی از کارشناسان معتقدند با روی کار آمدن ذوب آهن اصفهان ریخته گری مداوم به کار گرفته شد، با فولاد خوزستان گسترش پیدا کرده و با فولاد مبارکه تقویت شد و از سال ۸۲ نیز بخش های خصوصی به حوزه تولید فولادی وارد شدند و روش دیگری به عنوان روش اینگاس یا غیرمداوم را اضافه کردند. درحال حاضر بیشترین حجم فولاد کشور با روش ریخته گری مداوم تولید می شود. گفتنی است در سایر کشورها هم بیشتر این روش مورد استفاده قرار می گیرد. ارتقای کیفیت تولیدات در روش ریخته گری پیوسته، فلز مذاب بر اساس یک فرآیند پیوسته، به جامد تبدیل می شود و شامل چندین مرحله مهم است. این مرحله ها موثرترین راه برای جامد کردن حجم زیادی از فلز و تبدیل آنها به اشکال ساده برای پردازش های بعدی است. سرپرست کارگاه ریخته گری ذوب آهن اصفهان در گفت وگو با صمت اظهار کرد: ریخته گری مداوم یا پیوسته به این صورت است که مواد مذاب از پاتیل های اصلی به پاتیل های میانی یا تاندیش منتقل شده، در پاتیل های میانی وارد دستگاه های ریخته گری می شود و مواد مذاب داخل قالب های شمش ریخته گری مداوم به مرور در اثر حرکت رو به پایین تبدیل به جامد شده و سپس به وسیله غلتک های کشاننده به خط تولید هدایت می شود. عزت الله عبدالی ادامه داد: شمش هایی که در خط ریخته گری مداوم قرار می گیرد با طول هایی که مورد نظر است برشکاری می شود. عبدالی تصریح کرد: به طور عمده در ایران از روش ریخته گری مداوم استفاده می شود؛کارخانه های فولادی بزرگ که مقاطع شمش بزرگ تولید می کنند، این روش را به کار می برند. وی ادامه داد: در روش ریخته گری مداوم به طور مرتب مواد مذاب از پاتیل اصلی به پاتیل میانی وارد شده و شمش با طول هایی که مورد نظر است با دستگاه های برشکاری برش زده می شود. سرپرست کارگاه ریخته گری ذوب آهن اصفهان عنوان کرد: بازدهی روش ریخته گری مداوم بالا است و به دلیل میزان ضایعات پایین این روش صرفه اقتصادی دارد علاوه بر آن کیفیت تولیدات با این روش بالا است و سرعت تولید نیز در روش ریخته گری مداوم افزایش پیدا می کند این درحالی است که روش ریخته گری غیرمداوم از این مزایا برخوردار نبوده و تولیدات با این روش از کیفیت لازم برخوردار نیستند. فرآیند تولید ریخته گری مداوم و غیرمداوم بیشتر فلزات پایه در جهان شامل بیش از ۵۰۰ میلیون تن فولاد، ۲۰ میلیون تن آلومینیوم و یک میلیون تن مس و نیکل با استفاده از فرآیند ریخته گری پیوسته به تولید انبوه می رسند. این روش نسبت به دیگر فرآیندهای ریخته گری، هزینه سرمایه گذاری بالاتر اما هزینه اجرایی کمتری دارد. این فرآیند پربازده ترین روش چه از لحاظ هزینه و چه از لحاظ انرژی برای تولید انبوه قطعات فلزی نیمه تمام با کیفیتی سازگار با انواع ابعاد و شکل ها به شمار می آید. معاون تولید بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان نیز در گفت وگو با صمت اظهار کرد: در روش ریخته گری پیوسته مذاب از پاتیل به صورت مداوم از انتها با سرعت و وزن ثابت به تاندیش( واسط بین پاتیل اصلی و قالب) ریخته شده و سپس به قالب ریخته گری وارد می شود و با کمک اسپری ها آب روی آن پاشیده شده و سرد می شود. حمیدرضا صفایی تصریح کرد: فرآیند ریخته گری مداوم، انتقال مذاب از پاتیل به تاندیش، انتقال مذاب از تاندیش به قالب و شکل گیری شمش به وسیله قالب، هدایت به وسیله غلتک ها و انتقال به سیستم خنک کننده است. صفایی گفت: در روش ریخته گری غیرمداوم از قالب های موقت استفاده می شود که این قالب ها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب ها، قالب های ماسه ای است. وی خاطرنشان کرد: روش ریخته گری مداوم از بازدهی بالایی برخوردار است و حدود ۹۰ درصد مذاب تبدیل به محصول نهایی یعنی بیلت می شود این درحالی است که در روش ریخته گری غیرمداوم حدود ۸۰ درصد به علت نیاز به تغذیه و عوامل دیگر تبدیل به محصول می شود. معاون تولید بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان عنوان کرد: در روش ریخته گری مداوم افزایش سرعت تولید به علت پیوستگی تولید بیشتر است. علاوه بر آن کاهش نیروی کار و افزایش کیفیت به دلیل همگن بودن انجماد مذاب، یکنواخت بودن ابعاد بیلت و حذف عمده سرباره های ذوب نیز از جمله مزایای استفاده از این روش است. صفایی تصریح کرد: امکانپذیر نبودن تولید شمش برای تولید فولادهای آلیاژی و پرکربن و تولید قطعات پیچیده و خاص از معایب روش ریخته گری غیرمداوم است علاوه بر آن برای تناژهای پایین ریخته گری مداوم به صرفه نیست زیرا به تجهیزات و امکانات ویژه ای نیاز دارد. وی افزود: شرکت ذوب آهن اصفهان، فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان از روش ریخته گری مداوم استفاده می کنند این درحالی است که شرکت های خصوصی با روش ریخته گری غیر مداوم کار می کنند.
دوشنبه ، ۲۷اردیبهشت۱۳۹۵
[مشاهده متن کامل خبر]
این صفحه را در گوگل محبوب کنید
[ارسال شده از: ماین نیوز]
[مشاهده در: www.minews.ir]
[تعداد بازديد از اين مطلب: 27]
-
گوناگون
پربازدیدترینها