ساخت و ساز سریع تر و آسان تر با سقف عرشه فولادی

از جمله سریع ترین، اقتصادی ترین و سبک ترین روش ها برای اجرای سقف در ساختمان ها اسکلت های فولادی بتنی و سقف کامپوزیت عرشه فولادی شناخته شده است. تاریخچه ی سقف مرکب عرشه فولادی در سال ۱۸۲۰ بود که توسط مهندسی به نام هنری پالمر و به وسیله کنگره ای کردن ورق گالوانیزه در ساختمان به کار رفت. این سیستم اجرایی سقف در سال ۱۹۳۹ بود که به با تدوین یک استاندارد صنعتی به جهت طراحی، اجرا و بهره‌ وری به صورت رسمی وارد صنعت ساختمانی شد و با مرور زمان و با ایجاد تغییرات زیاد در روش های سقف های عرشه فولادی در سال ۱۹۸۰ بود که این سیستم توسط شرک های معتبر آمریکایی و اروپایی به عنوان یک سیستم جدید مورد استفاده قرار گرفت. در ایران نیز شرکت آسمان خراش در اجرای این طرح از جمله مجریانی بوده که در این زمینه بسیار قدرتمند عمل کرده است.

موارد استفاده از سقف عرشه فولادی:

در این مدل سقف ها، ساختمان ها و با کاربری ‌های گوناگون مانند مجتمع های تجاری و اداری، هتل ها، سوله ها، برج های مسکونی، شهرک سازی و غیره قابل اجرا می باشد.

مزیت های اصلی سیستم سقف عرشه فولادی را بشناسید:

اول، حذف مرحله ی قالب بندی، شمع گذاری و افزایش سرعت اجرا:

سقف های MCD یا CDS، قالب خود نگهدارنده معروفی هستند که این سقف ها با امکان برش آسان و همچنین چیدمان سریع ورق های گالوانیزه، فرمینگ شده و موجب افزایش سرعت در زمان اجرای سازه می شوند.

دوم، بهینه سازی عملکرد:

در زمان زلزله، سقف های عرشه ی فولادی مرکب، یکپارچگی بیشتری میان المان های سازه ای ایجاد خواهند کرد و در نتیجه در این سیستم صلبیت سقف در برابر نیرو های جانبی زلزله بالا می ‌رود و توزیع نیروهای زلزله میان المان های مقاوم باربری جانبی نیز به درستی اجرا خواهد شد.

سوم، کاهش خسارت جانی و مالی در زمان وقوع زلزله و آتش‌ سوزی:

از جمله خسارت هایی که در زمان زلزله به وجود می ‌آید؛ سقوط اجزای غیر سازه ای می باشد که در سقف مرکب عرشه فولادی این خسارت ها وجود ندارد. همچنین در سازه هایی که از مصالح پلاستوفوم استفاده شده، در هنگام آتش سوزی و با ایجاد گاز درصد تلفات جانی افزایش می یابد.

چهارم، ایجاد یک سکوی کار ایمن در هنگام اجرای سازه:

قرار گرفتن سیستم سقف عرشه ی فولادی سبب ایجاد یک سکوی کار دائمی شده و در نتیجه می ‌تواند خطرات زمان اجرا را به حداقل برساند.

اجزای تشکیل دهنده ی سقف عرشه فولادی را بشناسید:

ورق فولادی گالوانیزه:

ورق های فولادی از جمله شاخص ترین مصالح سقف های عرشه ی فولادی شناخته شده اند که جهت ساخت آن هر دو طرف ورق با ضخامت های شش دهم تا یک و دو دهم میلیمتر به کمک دستگاه های Roll Forming و به روش نورد سرد با حالت موجدار شکل ‌دهی می‌ شوند. به شیوه ‌ای که در مقطع حاصله هر موج به صورت ذوزنقه ای شکل دیده می شود.این ورق ها باید در قسمت شیب دار دارای فرورفتگی و برجستگی هایی باشند تا با این فولاد و بتن درگیری ایجاد کنند. در زمان مرحله ی بارگیری نیز حمل پایین ورقه ها باید با دقت انجام شود تا از تغییر شکل در آن ها جلوگیری گردد. این ورق ها برای مصارفی مناسب است که ویژگی مقاومت در برابر خوردگی از اهمیت بالایی برخوردار باشد. حفاظت در برابر خوردگی با مقدار جرم پوشش روی با عدد ۱۰۰ ارتباط مستقیم داشته و همچنین اگر روش های جوشکاری با توجه به نوع پوشش به کار رود، محصول برای جوشکاری نیز مناسب خواهد بود.

جالب است بدانید که ورق های گالوانیزه با آزمون هایی که دارد، ارزیابی می شود. در ادامه شما را به اختصار با این آزمون ها آشنا خواهیم نمود.

• اول، آزمون خمش:

برای انجام این آزمون، نمونه ای دارای پوشش گالوانیزه تحت خمش ۱۸۰ درجه در هر جهت دلخواه قرار خواهد گرفت و پس از آن نباید از پوسته شدن، ترک و یا پارگی ورق ها در قسمت خارجی آثاری مشاهده شود.

• دوم، آزمون ضربه:

در این آزمون، وزنه ‌ای با وزن ۱ کیلوگرم و از فاصله ای مشخص و بدون اعمال هیچ  نیرویی بر روی ورق پرتاب شده که نباید پس از اعمال این ضربه اثری از پوسته شدن بر سطح ورق ظاهر گردد. در غیر این صورت ورق برای انجام عملیات فرمینگ یا پرس مناسب نخواهد بود.

درباره ی مراحل ساخت تولید و اجرای سقف عرشه ی فولادی چه می دانید؟

اول، رول فرمینگ:

اولین مرحله در اجرای سقف عرشه ی فولادی فرمینگ یا پرس نام دارد که در این مرحله فرمینگ ورق توسط دستگاه رول فرمینگ  مطابق با نقشه های شاپ و لیست تعداد و اندازه مورد نیاز به وسیله ی مهندسین شرکت مربوطه تهیه، تنظیم و پس از تایید نهایی توسط کارفرما تولید و بسته بندی و کد گذاری خواهد شد و در نتیجه آماده می شود تا به محل پروژه منتقل می شود.

دوم، حمل و نقل بر روی اسکلت:

در این مرحله به جهت جا به جایی و حمل و نقل بر روی اسکلت از جرثقیل یا تاور استفاده می ‌کنند که باید مطابق با نقشه های شاپ و کد محل تخلیه بر روی هر بندیل درج گردد و در محل مورد نظر تغذیه شود.

سوم، نصب ورق عرشه ی فولادی:

پس از حمل ورق ها عرشه ی فولادی بر روی اسکلت باید ورق های فولادی مطابق با جزئیات اجرایی و ضوابط عمومی نصب گردد که در زیر به آن ها اشاره خواهیم کردیم:  

• اول، حمل و نصب عرشه ها باید به صورتی انجام شود که در زمان حمل آسیب دیدگی بر روی آن ها به وجود نیاید.
• دوم، دپوی عرشه ها باید به نحوی انجام شود که بر اثر دپو شدن عرشه ها بر روی یکدیگر تغییر شکل ایجاد نشود.
• سوم، در صورت مغایرت فواصل تیر های اصلی و فرعی با نقشه های سازه یا شاپ، اجرای عرشه ها با طول بیشتر از ۳ متر بدون جای گذاری تیر فرعی اضافی یا شمع بندی به هیچ عنوان مجاز نیست.
• چهارم، عرض نشیمن عرشه های فولادی بر روی تیر های اصلی و تیر های لبه با نصف عرض بال تیر برابر باشد. در نتیجه این مقدار نباید کمتر از ۵۰ میلیمتر باشد.
• پنجم، وصله عرشه های فولادی بر روی تیر های اصلی مجاز است و در این حالت باید دو عرشه به یکدیگر وصل گشته؛ به طوری که حداقل برابر با ۵۰ میلیمتر باشد.
• ششم، باید از اجرای عرشه ی فولادی که دچار تغییر شکل ‌های ماندگار می گردد جلوگیری نمود. این تغییر شکل ممکن است در هر یک از جهات ایجاد گردد.  
• هفتم، بعد از پخش عرشه های فولادی بر روی اسکلت سازه و پیش از اجرای گلمیخ، عرشه فولادی باید به شیوه ی درستی با میخ های اصلی و فرعی مهار گردند.
• هشتم، پس از پخش عرشه ی فولادی بر روی اسکلت، از پرتاب ابزارآلات، حرکت ماشین آلات و تجهیزات اجرایی به روی عرشه فولادی که باعث تغییر شکل های ماندگار بر روی آن می شود، خودداری کرد.