جوش وجوشکاری

واضح آرشیو وب فارسی:سایت ریسک: rezaete27-09-2008, 12:22 PMطبقه بندی فولاد های جوشی فولاد های جوشی (welding steels) را بسته به ترکیب شیمیایی استحکام و کاربرد آن ها می توان به صورت زیر تقسیم بندی نمود: فولاد های کربنی (Mild steels) فولاد های کربن منگنزی (C-Mn steels ) فولاد های ریز دانه (Micro alloyed steels ) فولاد های کم آلیاژ (alloyed steels Low ) فولاد های آلیاژی (Alloyed steels) - فولاد های کربنی عنصر آلیاژی کربن مهمترین عامل تعیین کننده استحکام مکانیکی در این گروه از فولاد ها بوده و میزان آن تا حدود 7/1% می باشد. استحکام مکانیکی با افزایش درصد کربن متناسب بوده و لیکن به موازات آن خواص ضربه پذیری و قابلیت جوشکاری فولاد کاهش میابد در این رابطه برای حفظ قابلیت جوشکاری و ضربه پذیری فولاد در حد قابل قبول درصد کربن را در حدود 2/0 درصد حفظ کرده و مقدار کمی منگنز (7/0 – 4/0 درصد) اضافه می کنیم. این فولاد ها به فولاد های کم کربن معروف بوده و از نظر وزنی بالا ترین مصرف را در میان فولاد های جوشی دارند. جوشکاری فولاد های پرکربن آسان نبوده و نیاز به اتخاذ روش های خاصی نظیر پیش گرم و پس گرم دارد. در رابطه با اکسیژن زدایی، فولاد های این گروه به صورت ناآرام، نیمه آرام و آرام عرضه می شوند، از نقطه نظر جوشکاری فولاد باید حداقل به صورت نیمه آرام باشد. - فولاد های کربن-منگنزی عناصر کربن و منگنز عناصر اصلی تعیین کننده استحکام مکانیکی این فولادها می باشند، درصد کربن در حد فولاد های کم کربن بوده و لیکن درصد منگنز بالغ بر 1/1 درصد میباشد منگنز درحدود2/1 % هم استحکام مکانیکی و هم خواص ضربه پذیری را بهبود می بخشد لیکن از حد بالاتر از 6/1 درصد خواص ضربه پذیری و جوشکاری را تقلیل می دهد. معمولاً برای دستیابی به تلفیقی از استحکام مکانیکی، ضربه پذیری وقابلیت جوش کاری در این فولاد ها از درصد منگنزی در حدود5/1 درصد استفاده می شود فولاد های کربن منگنزی به صورت نیمه آرام و آرام تهیه می شوند. - فولاد های ریز دانه استحکام مکانیکی فولاد ها را می توان از طریق ریز دانه کردن کریستال های آن بهبود بخشید، به عبارتی در دو فولاد با ترکیب شیمیایی یکسان، آن که ساختار کریستالی ظریف تری در رابطه با اندازه دانه ها داشته باشد از استحکام مکانیکی و همچنین خواص ضربه پذیری بیشتری بر خوردار می باشد ، فولاد های کربن و کربن منگنزی را میتوان با اضافه کردن درصد نا چیزی (1/0 – 001/0درصد) ازیک یا چند عنصر آلیاژی نظیر آلومینیوم، نیوبیوم و تیتانیم ریزدانه نمود. این عناصر آلیاژی با کربن و یا نیتروژن فلز ترکیب شده فازهای بسیار ظریفی در حین نورد گرم وسرد کردن بعد از آن رسوب می دهد. چنانچه تنها آلومینیوم اضافه شود، تنها دانه ها ریز می شوند ولیکن چنانچه از دیگر عناصر ذکر شده نیز استفاده شود علاوه بر ریز شدن دانه ها ، باعث افزایش استحکام مکانیکی خواهد شد استحکام مکانیکی و خواص ضربه پذیری این فولاد ها از فولاد های کربن – منگنز بهتر میباشد. این فولاد ها عمدتاً به صورت نورد گرم همراه با تبلور مجدد و یا نورد کنترل شده (Controlled rolling) تهیه می شوند. - فولاد های کم آلیاژی ترکیب شیمیایی این فولاد ها شبیه گروه فولاد های ریز دانه بوده و لیکن درصد کمی از عناصر آلیاژی نظیر کرم نیکل و مولیبدن نیز جهت بهبود خواص مکانیکی آنها اضافه می شود . بسته به نوع و میزان عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی به کار گرفته شده در تهیه این فولاد ها می توان این فولاد ها را به دسته های مختلف تقسیم بندی نمود، از مهمترین این گروه فولادهای کوئنچ- تمپر شده(Quenched - tempered) که دارای حدود 2/0 درصد کربن و 7/0 درصد مولیبدن و درصد کمی کرم و نیکل وکبالت می باشد. عناصر آلیاژی مربوطه همراه با اعمال عملیات حرارتی مناسب منجر به ایجاد ساختار میکروسکوپی بسیار مناسبی در رابطه با ریزدانگی ساختار و رسوب فاز های ظریف در این فولاد ها می شوند. این فولاد ها از خواص استحکامی ، ضربه پذیری و قابلیت شکل دهی و استحکام خستگی و خوردگی خوبی برخوردار بوده و قابلیت جوشکاری بالایی را دارا می باشد. - فولاد های آلیاژی این گروه آن دسته از فولاد ها را شامل می شوند که دارای درصد بالایی از عناصر آلیاژی نظیر کرم نیکل و مولیبیدن می باشند.فولاد های زنگ نزن (Stainless steels) در محیط های مختلف خورنده از مهمترین فولاد های این گروه می باشند، چنانچه درصد کرم از 12 درصد بالاتر باشد در سطوح این فولاد ها یک لایه نازک اکسید به وجود آمده که مقاومت خوردگی فولاد را در محیط های خورنده و اکسید کننده بالا می برد. علاوه بر کرم فولاد های زنگ نزن دارای درصد بالایی از عناصر نیکل و بعضاً مولیبدن نیز میباشند. بسته به میزان عناصر آلیاژی و ساختار میکروسکوپی این فولاد ها آنها را به فولاد های آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی و یا ترکیبی از اینها تقسیم بندی میکند. به عنوان نمونه فولاد های آستنیتی دارای حداقل 18% کرم و 8 % نیکل بوده و از استحکام مکانیکی و ضربه پذیری و مقاومت خوردگی خوبی در درجه های حرارتی بالا برخوردار می باشد. - منطقه متاثر از جوش(Heat Affected Zone,HAZ) منطقه متاثر از جوش در فلز پایه بلافاصله بعد از جوش قرار دارد. در این منطقه درجه حرارت به حدی بالا می رود که تغییرات مختلف فازی به وقوع می پیوندد. شیب حرارتی در این منطقه شدید بوده و زمان سرد شدن با افزایش فاصله از مرکز جوش افزایش می یابد حداکثر درجه حرارت در فلزپایه در منطقه HAZ و در مجاورت مرز جوش صورت میگیرد مرز بین منطقه متاثر از جوش با منطقه غیر متاثر از جوش کاملاً مشخص نبوده و برای فولاد های جوشی مرز بیرونی منطقه متاثر از جوش را محلی که در آن درجه حرارت به 600 درجه سانتیگراد می رسد در نظر می گیرند. در خارج از این فاصله معمولاً هیچگونه تغییر ساختاری در فلز پایه رخ نمی دهد. عمق منطقه متاثر از جوش معمولاً چند میلیمتر بوده و تغییرات ساختاری در آن بستگی به ترکیب شیمیایی فلز پایه حداکثر درجه حرارت و سرعت سرد شدن دارد. منبع : باشگاه مهندسان ایران rezaete27-09-2008, 12:25 PM- مشعل های جوشکاری : مشعل جوشکاری وسیله ای برای مخلوط کردن گاز قابل احتراق یا اکسیژن به میزان دقیق و معین است با سرعت از دهانه مشعل خارج می شود. مشعل جوشکاری از قسمت های زیر تشکیل میشود: 1.دسته مشعل 2.شیر تنظیم گاز 3.لوله اختلاط 4.قیلترک مشعل های جوشکاری اقسام مختلف دارند،معروف ترین آنها : فشار قوی فشار ضعیف (انژکتوری) - مشعل های فشار قوی در این مشعل ها گاز سوختی و اکسیژن با فشار مساوی وارد محفظه اختلاط شده و با هم مخلوط می شوند. از این مشعل ها در کار گاه هایی که استیلن در مولد های فشار قوی تولید میشود یا از کپسول گرفته می شود می توان استفاده کرد. - مشعل های فشار ضعیف : در این مشعل ها اختلاط گاز سوختی و اکسیژن توسط انژکتور انجام می گردد. انژکتور سوراخ ریزی دارد که اطراف آن روزنه ای به شکل تاج دایره تعبیه شده است اکسیژن با فشار یک تا سه اتمسفر از سوراخ انژکتور خارج می شود و گاز سوختی را از روزنه اطراف آن با خود به درون محفظه اختلاط می کشد. در این محل گاز سوختی و اکسیژن به نسبت معینی مخلوط شده از *****ک مشعل خارج می شود. برای ایجاد شعله با ظرفیت های حرارتی مختلف، سر مشعل (لوله اختلاط+*****ک) را عوض میکنند. وشکاری لیزر(LASER) استفاده از لیزر ها در صنایع طی سال های اخیر به طرز غیر قابل تصوری افزایش یافته است تا جایی که حدود 15% همه لیزر های صنعتی در بخش تولید نصب شده اند. با وجود این که این لیزر ها به طور صنعتی در عملیات برش استفاده می شده اند در حال حاضر استفاده از انها در جوشکاری رو به افزایش است طی یک بررسی در سال 1992 حدود 20% لیزر های نصب شده در صنایع در زمینه کاربرد های جوشکاری بوده اند. از آن زمان انفجاری در رشد کاربردهای جوشکاری بویژه در اتباط با تولید کنندگان فولاد و جوشکاری سازه به وجود آمده است. لیزر روشی است که یک اشعه نوری پیوسته (Cohe rent) متمرکز را به وسیله تحرک الکترونیکی یا گذار ملکولی به سطوح انرژی پایین تر تولید می کند. واژه لیزر ترکیبی از کلمات تقویت نور توسط انتشار تحرک شده تششع (light alpmification by stimulated emission of radiation) است.اشعه لیزر یک منبع انرژی الکترو مغناطیسی_نوری است که می تواند بدون واگرایی تصویر شده و روی یک نقطه خیلی کوچک متمرکز شود. این اشعه تک فام و پیوسته است و توسط یک محیط لیزری که منبع تولید فوتون است، ایجاد میشود. نور از یک لامپ الکتریکی نئونی به صورت ناپیوسته (in- coherent) تولید می شود. نا پیوسته به این معنی که نور خارج از فاز بوده و در نتیجه واگرایی زیادی دارد به عبارتی در همه جهات از منبع ساطع می شود. این نور تک فام نیست یعنی شامل طیف وسیعی از طول موجها از کوتاه تا بلند می باشد. تشعشع لیزری یک نور تک فام است که فقط یک طول موج تولید می کند و باعث حداقل واگرایی اشعه می شود همچنین این اشعه پیوسته است. به طوری که نور کاملا هم فاز می باشد. اشعه لیزر دارای انرژی بالایی است بنابراین وقتی به سطح می تابد گرما ایجاد می کند.این گرما دقیقا همان گرمایی است که به وسیله یک اشعه الکترونی یا قوس جوشکاری نیز قابل تولید است. از مزایای جوشکاری لیزری می توان به موارد ذیل اشاره کرد: 1.استحکام و کیفیت بالای جوش 2.حرارت ورودی پایین 3.حداقل خرابی 4.سرعت بالای فرایند 5.هزینه ابزار پایین 6. عدم نیاز به استفاده از الکترود و گاز محافظ 7.کاهش ماشین کاری و آماده سازی اطلاعات قابلیت عادی کنترل فرآیند منبع : انجمن مهندسان مکانیک rezaete28-09-2008, 10:46 AMقوس برقي در سال 1807توسط سرهمفري ديوي کشف شد ولي استفاده از آن در جوشکاري فلزات به يکديگر هشتاد سال بعد از ين کشف ، يعني در سال 1881 اتفاق افتاد. فردي به نام آگوست ديمري تنز در ين سال توانست با استفاده از قوس برقي و الکترود ذغالي صفحات نگهدارنده انباره باطري را به هم متصل نميد.بعد از آن يک روسي به نام نيکولاس دي بارنادوس با يک ميله کربني که دسته ي عيق داشت توانست قطعاتي را به هم جوش دهد. وي در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.ين قديمي ترين اختراع به ثبت رسيده در عرصه جوشکاري دستي قوسي برقي مي باشد.فريند جوشکاري با الکترود کربني در سالهي 1880و1890در اروپا و آمريکا رواج داشت ولي استفاده از ولت زياد (100 تا 300ولت)و آمپر زياد (600تا 1000آمپر)در ين فريند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصيهي کربني شکننده بود همه باعث مي شد ين فريند با اقبال صنعت مواجه نشود. جهش از ين مرحله به مرحله فريند جوشکاري با الکترود فلزي در سال 1889 صورت گرفت.در ين سال يک محقق روس به نام اسلاويانوف و يک آمريکيي به نام چارلز کافين(بنيانگذار شرکت جنرال الکتريک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزي در جوشکاري با قوس برقي را ابداع نميند. در آغاز قرن بيستم جوشکاري دستي با قوس برقي مورد قبول صنعت واقع شد. عليرغم يرادهي فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمريکااز مفتول لخت که داري روکش نازکي از اکسيد آهن که ماحصل زنگ خوردگي طبيعي و يا بخاطر پاشيدن عمدي آب بر روي کلافهي مفتول قبل از کشيده شدن نهيي بود استفاده مي شد و گاهي ين مفتول لخت با آب آهک آغشته مي شد تا در هر دو وضعيت بتواند ثبات قوس برقي را بهتر فراهم آورد.آقي اسکار کجل برگ سوئدي را بيد پدر الکترودهي روکش دار مدرن شناخت وي نخستين شخصي بود که مخلوطي از مواد معدني و آلي را به منظور کنترل قوس برقي و خصوصيات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقيت به کار برد.وي اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشينهي جوشکاري با فعاليت هي فوق الذکر به روند تکاملي خود ادامه مي دادند.در سالهي 1880 مجموعه ي از باطري پر شده به عنوان منبع نيرو در ماشين هي جوشکاري به کار گرفته شد.تا ينکه در سال 1907 نخستين دستگاه Generator جوشکاري به بازار آمريکا عرضه شد. جوشکاري با گاز يا شعله جوشکاري با گاز يا شعله يکي ازاولين روشهي جوشکاري معمول در قطعات آلومينيومي بوده و هنوز هم در کارگاههي کوچک در صنيع ظروف آشپزخانه و دکوراسيون و تعميرات بکارميرود. در ين روش فلاکس يا روانساز يا تنه کار بري برطرف کردن ليه اکسيدي بکار ميرود. مزايا:سادگي فريند و ارزاني و قابل حمل و نقل بودن وسيل محدوده کاربرد:ورقهي نازک 8/0تا 5/1ميليمتر محدوديتها:باقي ماندن روانساز لابلي درزها و تسريع خوردگي - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسيع است . قطعات بالاتر از 5/2ميليمتر را به دليل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بين روش جوش نميدهند. حرارت لازم در ين روش از واکنش شيمييي گاز با اکسيژن بوجود مي يد. حرارت توسط جابجيي و تشعشع به كار منتقل مي شود. قدرت جابجيي به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگي دارد. لذا تغيير اندکي در درجه حرارت شعله مي تواند ميزان حرارت تشعشعي و شدت آنرا بمقدار زيادي تغيير دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشي از احتراق و حجم اکسيژن لازم بري احتراق و گرمي ويژه و حجم محصول احتراق(گازهي توليد شده) بستگي دارد. اگر از هوا بري احتراق استفاده شود مقدار ازتي که وارد واکنش سوختن نمي شود قسمتي از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله مي شود.بنابرين تنظيم کامل گاز سوختني و اکسيژن لازمه يجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهي سوختني نظير استيلن يا پروپان يا هيدروژن و گاز طبيعي نيز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتيجه درجه حرارت شعله نيز متفاوت خواهد بود. در عين حال معمولترين گاز سوختني گاز استيلن است. تجهيزات و وسيل اوليه ين روش شامل سيلندر گاز اکسيژن و سيلندر گاز استيلن يا مولد گاز استيلن و رگولاتور تنظيم فشار بري گاز و لوله لاستيکي انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاري است. استيلن با فرمول C2H2 و بوي بد در فشار بالا ناپيدار و قابل انفجار است و نگهداري و حمل و نقل آن نيازبه رعيت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سيلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها ين فشار را تا زير psi 15 پيين مي آورند.و به سمت مشعل هديت مي شود.(در فشارهي بالا يمني کافي وجود ندارد).توجه به ين نکته نيز ضروري است که اگر بيش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستيلن استفاده شود از سيلندر استن بيرون خواند زد که خطرناک است. بعضي اوقات از مولدهي استيلن بري توليد گاز استفاده مي شود. بر اساس ترکيب سنگ کاربيد با آب گاز استيلن توليد ميشود. CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2 روش توليد گاز با سنگ کاربيد به دو نوع کلي تفسيم ميشود. 1-روشي که آب بر روي کاربيد ريخته ميشود. 2-روشي که کاربيد با سطح آب تماس حاصل ميکند و باکم و زياد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغييرمي کند. رگولاتورها(تنظيم کننده هي فشار) هم داري انواع گوناگوني هستند و بري فشارهي مختلف ورودي و خروجي مختلف طراحي شده اند.رگولاتورها داري دو فشارسنج هستند که يکي فشار داخل مخزن و ديگري فشار گاز خروجي را نشان ميدهند. رگولاتورها در دو نوع کلي يک مرحله ي و دو مرحله ي تقسيم ميشوند که ين تقسيم بندي همان مکانيزم تقليل فشار است. ذکر جزييات دقيق رگولاتورها در ينجا ميسر نيست اما اطلاع از فريند تنظيم فشار بري هر مهندسي لازم است(حتما پيگير باشيد). http://www.hamedmonsef.com/images/papers/josh1.jpg کار مشعل آوردن حجم مناسبي از گاز سوختني و اکسيژن سپس مخلوط کردن آنها و هديتشان به سوي نازل است تا شعله مورد نظر را يجاد کند. اجزا مشعل: الف-شيرهي تنظيم گاز سوختني و اکسيژن ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل قابل ذکر ينکه طرحهي مختلفي درقسمت ورودي گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزيمم حرکت اغتشاشي به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسير در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ي آرام بوجود يد. در انتها يادآور مي شود مطالب بسيار زيادي در ين خصوص وجود داشت که بدليل عدم امکان نميش تصاوير که عمدتا اسکن هم نشده اند بيش از ين به شرح و توضيح آنها نپرداختم.از جمله ين مطالب شناسيي نوع شعله(از لحاظ قدرت و کاربرد) بود.يا نشان دادن چند نوع رگولاتور از نمي شماتيک و ... . پيچيدگي((Distortion پيچيدگي و تغيير ابعاد يکي ازمشکلاتي است که در اثر اشتباه طراحي و تکنيک عمليات جوشکاري ناشي ميشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوريک تنها به ين مورد اشاره ميکنيم که حين عمليات جوشکاري به دليل عدم فرصت کافي بري توزيع يکنواخت بار حرارتي داده شده به موضع جوش و سرد شدن سريع محل جوش انقباضي که ميبيست در تمام قطعه پخش ميشد به ناچار در همان محدوده خلاصه ميشود و ين انقباض اگر در محلي باشد که از نظر هندسي قطعه زاويه دار باشد منجر به اعوجاج زاويه ي(Angular distortion) ميشود.در نظر بگيريد تغيير زاويه ي هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طويل چه يراد اساسي در قطعه نهيي يجاد مي کند. حال اگر خط جوش در راستي طولي و يا عرضي قطعه باشد اعوجاج طولي و عرضي(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نميان ميشود. اعوجاج طولي و عرضي همان کاهش طول قطعه نهيي ميباشد. ين موارد هم بسيار حساس و مهم هستند. نوع ديگري از اعوجاج تاول زدن يا طبله کردن و يا قپه Bowing)) ميباشد. ذکر يکي از تجربيات در ين زمينه شيد مفيد باشد. قطعه ي به طول 20 متر آماده ارسال بري نصب بود که بنا به خواسته ناظرميبيست چند پاس ديگر در تمام طول قطعه جوش داده ميشد.تا ساق جوش 2-3ميليمتر بيشتر شود.بعد از انجام ينکارکاهش 27ميليمتري در قطعه بوجود آمد. وين يعني فاجعه .چون اصلاح کاهش طول معمولا امکان پذير نيست و اگر هم با روشهي کارگاهي کلکي سوار کنيم تنها هندسه شکل رااصلاح کرده يم و چه بسا حين استفاده از قطعه آن وصله کاري توان تحمل بارهي وارده را نداشته باشد ويرادات بعدي نميان شود. بهترين راه بري رفع ين يراد جلوگيري ازبروز Distortion است. و(طراح يا سرپرست جوشکاري خوب) کسي که بتواند پيچيدگي قطعه را قبل ازجوش حدس بزند و راه جلوگيري از آن راهم پيشنهاد بدهد. بعضي راهکارهي مقابله با اعوجاج: 1- اندازه ابعاد را کمي بزرگتر انتخاب کرده ...بگذاريم هر چقدر که ميخواهد در ضمن عمليات تغيير ابعاد و پيچيدگي در آن يجاد شود.پس از خاتمه جوشکاري عمليات خاص نظير ماشين کاري...حرارت دادن موضعي و يا پرسکاري بري برطرف کردن تاب برداشتن و تصحيح ابعاد انجام ميگيرد. 2- حين طراحي و ساخت قطعه با تدابير خاصي اعوجاج را خنثي کنيم. 3- از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر بري بدست آوردن استحکام مورد نياز استفاده شود. 4-تشديد حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در ينصورت نفوذ بهتري داريم و نيازي به جوش اضافه نيست. 5- ازدياد سرعت جوشکاري که باعث کمتر حرارت ديدن قطعه ميشود. 6- در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم اعوجاج بيشتر نمود دارد. 7- تا حد امکان انجام جوش در دوطرف کار حول محور خنثي 8- طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحيح طراحي شده باشد ميتواند فرضاً مصالح جوش را در اطراف محور خنثي پخش کند و تاحد زيادي از ميزان اعوجاج بکاهد. 9- بکار بردن گيره و بست و نگهدارنده باري مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج : 1- حرارت داده شده موضعي , طبيعت و شدت منبع حرارتي و روشي که ين حرارت به کار رفته و همچنين نحوه سرد شدن 2- درجه آزادي يا ممانعت بکار رفته بري جلوگيري از تغييرات انبساطي و انقباظي. ين ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و يا از طريق مکانيکي (گيره يا بست يا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود. 3- تنش هي پسماند قبلي در قطعات و اجزا مورد جوش گاهي اوقات موجب تشديد تنش هي ناشي از جوشکاري شده و در مواردي مقداري از ين تنش ها را خنثي ميکند. 4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شريط مساوي طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاري مواردي مانند ميزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگي نرخ انتقال حرارت و ضريب انبساط حرارتي و قابليت تغيير فرم پذيري و استحکام و بعضي خواص ديگر فلز مورد جوش تاثير قابل توجهي در ميزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنيتي زنگ نزن مشکل پيچيدگي به مراتب بيشتر از فولاد کم کربن معمولي ميباشد. منبع : مقاله . نت rezaete28-09-2008, 10:55 AMدر نظر بگيريد در کارخانه ي بزرگ که تعداد زيادي پروژه در دست انجام است مسوول کنترل کيفي و يا ناظر هستيم. و با انواع و اقسام حالات جوشکاري برخورد ميکنيم ....انواع الکترودها، ورقها با ضخامتهاي متفاوت، ماشينهي مختلف که تحت شريط خاصي تنظيم شده است ،جوشكاران كه اغلب به روش سنتي(بدون رعايت اصول علمي)جوشكاري ميكنند را در نظر بگيريد. بهترين کار چک کردن کار با کتابچه ي است که به عنوان WPS (Welding Procedure spcification)معروف است. هر چند کاربرد اصلي ين دفترچه بري پرسنل توليد است اما در واقع زبان مشترک توليد کننده و بازرس و ناظر ميباشد که در بعضي مواقع کارفرماهي بزرگ خودشان WPSمورد قبول خود را به سازنده اريه ميکنند و بني بازرسي ها را بر اساس آن قرار ميدهند. فکر ميکنم تا حدودي مفهوم را ساده کرده باشم. استاندارد مرجعAWSَ حدود 170 نوع اتصال را با پوزيشنهي متفاوت معرفي کرده و انواع پارامترهي جوشکاري را بري تمامي انواع فريندها(SMAW-MIG/MAG-TIG-SAW-…)معرفي کرده ين متغيرها شامل محدوده ضخامت مجاز بري نوع اتصال –دامنه تغييرات مجاز بري آمپر- ولتاژ-قطر الکترود-نوع پودر-زاويه کونيک کردن-روش پيشگرم و پسگرم-و ... ميباشد. که بخشي از وظيفه QC_MAN کنترل ميزان تطابق روش جاري جوشکاري با روش مشخص شده در WPS است. در بعضي از موارد خاص که استاندارد روش خاصي اريه نداده اغلب يک طراح جوش بنا به تجربيات خود پروسيجري اريه ميدهد. در بعضي شرکتهي بزرگ بري هر پروژه ي يک دفترچه WPS موجود است اما از آنجا که روشها و امکانات موجود هر کارخانه اغلب ثابت است لذا بنظر ميرسد که نيازي به -WPS هاي متفاوت نباشد. و تجربه نشان داده که بري کارهي مشخص و ثابت بهتر است يک WPS تهيه شود و از تعدد يجاد مدارک و مستندات دست و پا گير جلوگيري شود. يک WPS معمولي ميتوانيد در حدود 200-250 صفحه باشد.يعني به همين تعداد اتصالات مختلف را نشان داده و روش جوشکاري مربوطه را توضيح داده است. PQR (Procedure Qualification Record) ابتدا توضيح کوتاهي در مورد خود PQR لازم است که بيد گفت PQR نتيج آزميشات مخرب و غير مخرب در مورد يک نوع مشخص جوش است.که از طرف آزميشگاههي معتبر بيد اريه شود. حال به ين سوال ميرسيم که از کجا اعتبار يک WPS را بفهميم؟ و مديران خط توليد يا تضمين کيفيت و يا ناظران و کنترل کيفيت چطور از اعتبار WPS اطمينان حاصل ميکنند؟ قطعا آن قسمت از WPSکه از متن استاندارد استخراج شده نياز به ينکار ندارد چراکه تمامي موارد پيشنهادي استاندارد هم حاصل تجر سایت ما را در گوگل محبوب کنید با کلیک روی دکمه ای که در سمت چپ این منو با عنوان +1 قرار داده شده شما به این سایت مهر تأیید میزنید و به دوستانتان در صفحه جستجوی گوگل دیدن این سایت را پیشنهاد میکنید که این امر خود باعث افزایش رتبه سایت در گوگل میشود

این صفحه را در گوگل محبوب کنید

[ارسال شده از: سایت ریسک]

[مشاهده در: www.ri3k.eu]

[تعداد بازديد از اين مطلب: 1832]