برندهای زیرمجموعه گروه خودروسازی استلانتیس (Stallantis) از جمله جیپ، رم، کرایسلر، دوج و فیات، در سالهای اخیر با چالشها و مشکلات کیفیت خودرو دستوپنجه نرم کردهاند. با این حال، این غول خودروسازی اعلام کرده است که برای بازگرداندن برندها و محصولات خود به مسیر پیشرفت و افزایش کیفیت ساخت خودرو، تغییرات ساختاری مهمی را در فرآیندهای خود ایجاد کرده است.
به گزارش واضح به نقل از MotorTrend، یکی از این راهکارهای کلیدی، استفاده حداکثری و کامل از مینیکارخانه «عملیات پایلوت» (Pilot Operations) در مرکز فنی استلانتیس آمریکای شمالی واقع در اوبرن هیلز است؛ مجتمع عظیمی که در زمینی به مساحت ۵۰۴ هکتار گسترده شده است.
مینیکارخانه استلانتیس؛ آزمایشگاهی برای سنجش کیفیت خودرو
بخش «عملیات پایلوت» مکانی است که در آن مدلهای آینده کمپانی روی یک خط تولید مخفی و کوچک ساخته میشوند تا قطعات، کیفیت، ابزارآلات و سهولت مونتاژ آنها پیش از آغاز تولید انبوه در کارخانههای اصلی (مانند کارخانه تولدو که جیپ رانگلر و گلادیاتور را تولید میکند) به طور کامل تست و ارزیابی شوند. این بخش که از سال ۱۹۹۳ فعال است، در ابتدا دارای کارگاه بدنه اختصاصی بود، اما به دلیل عدم فضای کافی برای رباتیک پیشرفته امروزی، دیگر از آن بخش استفاده نمیشود. در حال حاضر، این مرکز شامل یک کارگاه رنگ کوچک و خط مونتاژ نهایی بسیار حیاتی است که خودرو در آن شکل میگیرد. اولین پکهای باتری این شرکت نیز پیش از انتقال به کارخانه تولید انبوه، در همین مکان ساخته شدند. این واحد همچنان به بهروزرسانی، مهندسی معکوس و کالبدشکافی قطعات برای دستیابی به پیشرفتهای جدید ادامه میدهد.
بازگشت به اصول اولیه و ساخت پروتوتایپهای اولیه
جیم سوویس (Jim Sovis)، مدیر تحول بخش عملیات پایلوت، در این رابطه میگوید: «از سال ۲۰۱۶، این خودروساز از ساخت پروتوتایپها و نمونههای اولیه زودهنگام فاصله گرفته بود و محصولات را با سرعت بالایی به سمت خط تولید کارخانه اصلی هدایت میکرد. اما اکنون این خودروساز به اصول اولیه خود بازگشته و مجدداً به ساخت نمونه اولیه زودهنگام، شناسایی و مستندسازی مشکلات، ارسال آنها به بخش مهندسی، اعمال تغییرات و تست مجدد روی آورده است.»
ساخت یک مدل جدید در این مرکز چهار تا پنج روز زمان میبرد و خودروها به صورت دستی از یک ایستگاه به ایستگاه دیگر منتقل میشوند. به گفته سوویس، یک فیسلیفت ساده همراه با تغییر سیستم محرکه (powertrain) ممکن است به ساخت دوازده دستگاه خودروی آزمایشی نیاز داشته باشد؛ در حالی که تیم توسعهدهنده یک خودروی کاملاً جدید، ممکن است تقاضای ساخت ۵۰ دستگاه نمونه اولیه را داشته باشد.
فرآیند سختگیرانه تست کیفیت و ارزیابی فنی
این واحد عملیاتی میتواند در یک شیفت کاری، روزانه بین یک تا سه مدل خودرو تولید کند. پس از ساخت یک مدل پیشتولید، خودرو به مدت چهار روز تحت فرآیند تست کیفیت و اعتبارسنجی قرار میگیرد. در این مرحله سیمکشی، نرمافزار و کالیبراسیون خودرو ارزیابی شده، صداهای ناهنجار کابین شناسایی و تستهای مربوط به نشت آب در اتاق مخصوص انجام میشود.
نتایج و تجربیات بهدستآمده از این تستها، دقیقاً پیش از ورود خودرو به خط تولید انبوه و بزرگ اعمال میشوند. مشکلاتی مانند قطعات معیوب، ابزارآلات نادرست یا فرآیندهای تولید دشوار، بلافاصله به بخش مهندسی گزارش داده شده و منجر به اصلاحات ساختاری در خودرو میشوند.
سوویس اشاره کرد که برای راهاندازی، ساخت و اعتبارسنجی خودروهایی با بدنه جدید به ۲۵ هفته زمان نیاز دارد؛ این زمان برای خودروهایی که بدنه یکسان دارند اما سیستم محرکه آنها تغییر کرده است، به حدود ۱۷ هفته کاهش مییابد. علاوه بر این، زمان کافی نیز باید در اختیار تامینکنندگان قطعات قرار گیرد تا پس از ممیزیهای کیفیت، اصلاحات لازم را اعمال کنند.
تست مدلهای جدید؛ از رم ۱۵۰۰ تا جانشین کرایسلر پاسیفیکا
بخش عملیات پایلوت استلانتیس قادر است به طور همزمان تا پنج برنامه مختلف را روی دو خط تولید به پیش ببرد. در حال حاضر، این مرکز در حال بررسی و تست پیکاپهای پرفورمنس خیابانی Ram 1500 Rumble Bee است؛ فرآیندی که تا کنون منجر به تغییراتی برای رفع مشکل ساییدگی شیلنگها و سیمها و همچنین حل مشکل ابزارآلات خط تولید شده که دسترسی به سیستم فرمان را دشوار میکرد؛ مشکلی که در نهایت با اصلاح یک بست فلزی برطرف شد. در حالی که تستهای مدل رم همچنان ادامه دارد، بخش عملیات پایلوت خود را آماده میکند تا در پاییز امسال، مراحل تست و ساخت مدل جانشین کرایسلر پاسیفیکا و نسخههای مختلف گرند چروکی (احتمالاً مدلهای SRT) را آغاز کند.
آگهی فردا