پنجشنبه ، ۹ مرداد ۱۳۹۳
   احادیث و روایات:  پیامبر اکرم (ص):گريه مؤمن از (درون) دل اوست و گريه منافق از (ظاهر و) سرش.

تبلیغات






اضافه به علاقمنديها ارسال اين مطلب به دوستان آرشيو تمام مطالب
 

چرخ دنده ها



rezaete27-09-2008, 08:53 PMانواع چرخدنده ها اساسا چرخدنده ها شکل تکامل یافته چرخ های اصطکاکی هستند که برای جلوگیری از لغزش و اطمینان از یکنواختی حرکت نسبی دندانه به آنها اضافه شده است. کاربردها: از جمله موارداستفاده از چرخدنده ها انتقال دورونیزقدرت از محوری به محور دیگروهمچنین تغییر حرکت دورانی به خطی و بالعکس از دیگر کاربردها میباشد. انواع چرخدنده ها: چرخدنده ها را به چند صورت میتوان طبقه بندی کرد.ممکن است بر حسب شکل ظاهری ، نوع کاربرد ویا روش ساخت آنها را طبقه بندی کرد. اما دراکثر مواقع چرخدنده ها بر حسب شکل ظاهری طبقه بندی میشوند: چرخدنده های ساده-مارپیچ-شانه ای-مخروطی-مخروط مارپیچ-حلزون-چرخ حلزون-جناغی –اختلافی و .... از مهمترین چرخدنده ها میباشند. معایب چرخدنده ها: 1- حرارت ایجاد شده بین دو چرخدنده : به علت رعایت نکردن لقی استاندارد بین دو چرخدنده وعدم روغنکاری مناسب 2- صداهای ناهنجار: در چرخدنده های ساده صدا بیشتر و در چرخدنده های مارپیچ و جناغی صدا کمتر است. 3- ترک خوردن و پوسته پوسته شدن : اغلب در چرخدنده های آبکاری شده به وجود می آید. 4- سائیدگی دندانه ها: دراغلب مواردی که دو چرخدنده با هم درگیر میشوند چرخدنده ای که قطرش کوچکتر است زود تر سائیده میشود به همین جهت چرخدنده کوچکتر باید سخت تر انتخاب شود. محاسن چرخدنده ها: 1- انتقال نیروی بیشتر: در مقایسه با چرخ تسمه و چرخ زنجیرو درایوهای مشابه دیگر، در صورت استفاده از چرخدنده میتوان سرعت بیشترو قدرت بیشتری را انتقال داد همچنین هنگام استفاده از چرخدنده اتلاف نیرو کمتر میباشد و در نهایت دوام و عمر مجموعه بیشتر خواهد بود. 2- انتقال نیرو درجهت های مختلف : از چرخدنده ها میتوان برای انتقال نیرو در محور های موازی و متنافر و متقاطع تحت زوایای مختلف استفاده نمود. 3- شکستن نسبتها 4- تبدیل حرکت دورانی به خطی و بالعکس شراط فیزیکی لازم در چرخدنده ها: برای عملکرد موفقیت آمیز چرخنده ها پنج شرط زیر باید اعمال شود: 1- مقطع حقیقی دندانه ها باید با مقطع تئوری یکی باشد. 2- فاصله دندانه ها باید یکسان و درست باشد. 3- دایره گام حقیقی باید بر دایره گام تئوری منطبق و با محور چرخش چرخدنده هم مرکز باشد. همچنین نقطه تماس دو چرخدنده درگیر، در دایره گام (قطر متوسط چرخدنده) باشد. 4- سطح پیشانی و دامنه دندانه ها باید صاف و دارای سختی کافی برای مقاومت در مقابل سایش و جلوگیری از ایجاد صدا در هنگام چرخش باشند. 5- محورهای مرکزی و یاتاقانها دارای استحکام کافی باشند تا در اثر بارهای وارده هنگام کار بتوانند فاصله مرکز تا مرکز مطلوب را حفظ کنند. روش ساخت چرخدنده ها: روشهای مختلفی برای ساخت چرخدنده وجود دارد که هرکدام دارای معایب و مزایایی هستند و باید با توجه به نوع چرخدنده ، جنس ، دقت مورد نیاز، امکانات موجود و هزینه ساخت بهترین روش را انتخاب کرد. تعدادی ازاین روش ها عبارتند: 1- توسط فرزهای افقی وعمودی(به کمک دستگاه تایلکوف) 2- توسط دستگاههای هابینگ 3- توسط دستگاههای مخصوص دنده زنی 4- توسط دستگاههای صفحه تراش و کله زنی 5- توسط دستگاههای اسپارک 6- توسط دستگاههای خانکشی 7- توسط ریخته گری 8- توسط قالبهای Fine Blanking چرخدنده ها اکثرا با دو منحنی اینولوت یا سیکلوئید طراحی و ساخته میشوند. برای ساخت چرخدنده های بزرگ و نیز جاهایی که انتقال قدرت زیاد مد نظرباشد از منحنی اینولوت استفاده میشود. ولی برای ساخت چرخدنده های ظریف مانند چرخدنده های ساعت از منحنی سیکلوئید استفاده میشود. انتخاب جنس: برای ساخت چرخدنده ها از مواد مختلفی مانند انواع فولادها و آلیاژهای غیر آهنی و همچنین مواد کامپوزیت میتوان استفاده کرد. اما در هنگام اتخاب جنس باید به چند نکته توجه کرد: 1- جنس چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قادر به تحمل فشار وانتقال نیروی لازم باشد. 2- مواد تشکیل دهنده چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قابلیت ماشینکاری را داشته باشد تا پس از عمل ماشینکاری از نظر کیفیت سطح کیفیت مناسبی داشته باشد.استفاده از مواد فوق سخت مستلزم استفاده از روشهای غیر سنتی ماشینکاری و در نهایت افزایش زمان تولید و افزایش هزینه ها خواهد شد. معمولابرای ساخت چرخدنده هایی که در ماشینهای ابزار به کار میروند از فولادهای ریختگی با .3 تا .45 درصد کربن وهمچنین فولادهای آلیاژی همراه با نیکل و کرم را برای چرخدنده هایی که بایستی بار زیادی را تحمل کنند و در مقابل سایش مقاوم باشند استفاده میکنند.در مواردی هم از چدن ها استفاده می شود. منبع : انجمن علمی مهندسی مکانیک rezaete27-09-2008, 08:55 PMhttp://imanmotamedi.persiangig.ir/Pictures/3/gear-bevel.jpg چكيده : در اين مقاله عوامل خستگي و شكست دندانه هاي چرخدنده مورد بررسي قرار گرفته است. عواملي كه باعث خستگي دندانه و در نهايت شكست آن مي شوند عبارتند از : 1ـ شكست حاصل از ممان هاي خمشي 2ـ سايش 3ـ كندگي 4ـ خراش كه هر يك از عوامل خود به چند دسته تقسيم مي شوند. اين عوامل ممكن است بر اثر نقص هايي باشد كه در خود دندانه وجود دارد يا ممكن است بوسيله عملكرد ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي بكار رفته اند ايجاد شوند. وقتي با يك دندانه آسيب ديده مواجه مي شويم براحتي نمي توان در مورد علت آسيب قضاوت كرد زيرا اين امر مستلزم تجربه كافي و تحقيقات دقيق مي باشد. با اين حال در اين مقاله سعي شده است بصورت كلي با اين پديده ها آشنا شويم. واژه هاي كليدي : سايش، خستگي سطحي، تغيير شكل پلاستيك، شكست مقدمه : طراحان چرخدنده هميشه از اين موضوع تعجب مي كنند كه چرا بعضي از چرخدنده ها بهتر و بيشتر از آنچه در فرمول هاي طراحي انتظار مي رفت كار مي كنند در حاليكه تعدادي ديگر حتي وقتي در داخل محدوده طراحي، بارگذاري شده اند ناگهان دچار شكست مي شوند. به همين دليل لازم است كه عوامل خستگي چرخدنده به دقت بررسي شود. انجمن چرخدنده سازان آمريكا (AGMA) خستگيهاي چرخدنده را به 5 دسته كلي زير تقسيم مي نمايد: 1ـ سايش (wear) 2ـ خستگي سطحي 3 ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow) 4ـ شكست دندانه 5ـ شكست هاي خستگي كه 2 يا چند عامل فوق را با هم دارند. هر يك از اين دسته ها خود به چند نوع و شكل مختلف تقسيم مي شود كه در نهايت يك مهندس كه در زمينه چرخدنده كار مي كند با 18 شكل مختلف از خستگي چرخدنده مواجه مي شود. به همين دليل در مواجه با يك چرخدنده آسيب ديده بايد تلفيقي از علم و هنر آناليز صحيح را بكار برد. اگر آناليز خستگي بطور صحيحي انجام نشود ممكن است علت خستگي چيزي غير از علت اصلي تشخيص داده شود كه در اين صورت طراح را به سمت ساخت يك مجموعه چرخدنده اي بزرگتر از آنچه كه نياز است هدايت مي كند در حاليكه طراحي جديد نيز ممكن است داراي همان عيب قبلي باشد زيرا عامل اصلي تخريب هنوز تصحيح نشده است. به عنوان مثال يك چرخدنده كه در سرعت بالا كار مي كند ممكن است براي ماهها داراي ارتعاش قابل قبولي باشد اما ناگهان علائم ارتعاش با دامنه بالا پديدار مي شود. تحقيقات دقيق روشن مي كند در مدتي كه چرخدنده كار مي كرده دندانه ها دچار سايش شده اند و در نتيجه فاصله بين دندانه ها افزايش يافته كه همين عامل باعث افزايش دامنه ارتعاش چرخدنده شده است. پس مشكل اصلي سايش دندانه ها است نه ارتعاش و ارتعاش بايد به عنوان يك عامل ثانويه در نظر گرفته شود. نكته مهم ديگري كه بايد در نظر گرفته شود اين است كه گاهي طراحي چرخدنده صحيح است ولي چرخدنده بر اثر رفتار ساير قطعاتي كه در مجموعه چرخدنده اي شركت دارند يا ساير عوامل (محيط، خطاي نصب و استقرار و …) دچار خستگي ناخواسته مي شود. به عنوان مثال فرض كنيد محور يك توربين توسط يك اتصال كوپلينگ به محور پينيون وصل شده است، در صورتيكه اين اتصال در انتقال نيرو داراي خطاي زيادي باشد يعني نيرو را طوري انتقال دهد كه نيروهاي شعاعي و محوري بيشتر از آنچه در طراحي در نظر گرفته شده به پينيون وارد شود در آنصورت پينيون و ياتاقان محور آن به سرعت دچار سايش يا حتي شكست مي شوند. بنابراين راه حل طراحي مجدد پينيون يا تعويض ياتاقان محور آن نيست بلكه بايد در وضعيت اتصال (coupling) تجديد نظر كرد. با اين مقدمه به سراغ انواع خستگي هايي كه در يك چرخدنده رخ مي دهد مي رويم. تذكر اين نكته ضروري است كه منظور از شكست خستگي در يك چرخدنده، گسيختگي (جدا شدن) دندانه نمي باشد بلكه هر عاملي كه باعث شود چرخدنده از شرايط كاري مطلوب خارج گردد به عنوان يك نوع شكست خستگي محسوب مي شوند. لذا سايش نيز براي چرخدنده نوعي شكست خستگي محسوب مي شود. 1ـ سايش (wear) : از نقطه نظر يك مهندس چرخدنده، سايش عبارتست از زدوده شدن يكنواخت يا غير يكنواخت فلز از روي سطح دندانه. علل اصلي سايش دندانه‌، تماس فلز به علت نامناسب بودن ضخامت لايه روغن، ذرات ساينده موجود در روغن كه با شكستن لايه روغن باعث سايش سريع يا ايجاد خراش مي گردند و سايش شيميايي به علت تركيب روغن و مواد افزوده شده است به آن مي باشند. سايش باعث كم شدن ضخامت دندانه و تغيير شكل پروفيل آن مي گردد كه در نتيجه شكل پروفيل دندانه از حالت مطلوب (مثلا منحني اينولوت) خارج شده و خواص آن از بين مي رود. سايش بخصوص در چرخدنده هايي كه بايد براي مدت نامحدود با سرعت بالا كار كنند يك پديده بسيار مهم است. البته سايش هميشه يك عامل منفي نيست بلكه وجود مقدار بسيار ظريفي سايش باعث اصلاح دندانه هاي درگير با هم و هماهنگ شدن آنها مي شود. پوليش كــــردن (polishing) كه يك نوع عمليات پرداخت بسيار ظريف است نيز به معناي سائيدن قطعه به مقدار بسيار كمي مي باشد. در شكل 1 مراحل رشد سايش در دندانه هاي چرخدنده اي با سختي قابل ماشينكاري نشان داده شده است. در مرحله اول سايش در حد پرداخت دندانه ها مي باشد كه كمترين مقدار آن در حدود خط گام رخ مي دهد. علاوه بر آن كندگيهاي ريزي در نزديك ريشه دندانه مشاهده مي شود. در مرحله دوم در سردندانه تغيير شكل پلاستيك كه البته مقدار آن بسيار كوچك است آغاز مي گردد. علاوه بر اينكه سايش و كندگي در نزديك ريشه بيشتر شده است و اين روند تا مرحله چهارم ادامه مي يابد. همانطور كه مشاهده مي كنيد در تمامي اين مراحل منطقه نزديك خط گام از كمترين سايش برخوردار است. (زيرا از نظر تئوري در نقطه گام غلتش محض و از نظر عملي مقدار ناچيزي لغزش وجود دارد) به همين علت در مرحله چهارم، منطقه خط گام بيشتر بار را انتقال خواهد داد كه اين عمل باعث افزايش تنش هاي تماسي در منطقه خط گام و اغلب منجر به كندگي اين ناحيه مي گردد. در نتيجه چرخدنده دچار شكست شده و از حالت كاري مطلوب خارج خواهد شد. كاهش بار انتقالي و افزايش كيفيت روغنكاري براي بهبود اين وضعيت بسيار مفيد خواهد بود. توجه كنيد كه سايش را مي توان مقدمه ظهور ساير شكست ها در دندانه دانست. بر اثر سائيده شدن دندانه ضخامت آن كاهش مي يابد. لذا علاوه بر كاهش مقاومت خمشي، در آغاز درگيري ضربه زيادي بر دندانه وارد مي شود كه ممكن است باعث شكست دندانه شود. علاوه بر آن تغيير شكل پروفيل دندانه باعث تمركز تنش در بعضي نقاط روي سطح دندانه مي شود كه ممكن است باعث كندگي و يا شكست دندانه شود. در صورتي كه علت سايش وجود مواد خارجي مانند براده هاي ماشين كاري ، باقيمانده هاي سنگزني و يا موادي كه به طريقي وارد فضاي كاري چرخدنده ، شده اند باشد به اين سايش، اصطكاك ساينده (abrasive wear) گويند. اما در صورتي كه عامل سايش مواد شيميايي موجود در روانساز يا مواد آلوده كننده اي مانند آب، نمك رطوبت محيطي و … باشد به آن اصطكاك خورنده (corrosvie wear) گويند. اما شايد مهمترين سايش، سايشي باشد كه ناشي از شكسته شدن موضعي لايه روغن به علت حرارت بيش از حد، مي باشد كه باعث تماس فلز با فلز و اصطكاك چسبنده به شكل يك جوش و يا پارگي و يا خراش مي شود كه اصطلاحا به اين نوع سايش scuffing گويند كه خود به چند نوع نقسيم مي شود. بطور كلي مستعدترين مكان ها براي اين نوع سايش، سر و ته دندانه مي باشد. (براي توضيحات بيشتر به منبع دوم مراجعه نمائيد.) از روش هاي جلو گيري از اين نوع سايش مي توان افزايش ويسكوزيته روغن، افزايش سختي چرخدنده، پرداخت خوب سطح دندانه و در بعضي مواقع اصلاح پروفيل دندانه و تاج گذاري دندانه (crowing) كه در اين روش وسط دندانه به صورت يك برآمدگي، بالا مي آيد و بدين ترتيب بيشتر بار توسط اين قسمت منتقل مي شود را نام برد. 2ـ تغيير شكل پلاستيك (plastic flow) : اين نوع شكست وقتي حاصل مي شود كه سطوح تماس تسليم شده و تحت بار سنگين تغيير شكل دهند. معمولا اين نوع شكست در نوك و در دو انتهاي (طرفين) دندانه رخ مي دهد. اما در مواقعي كه نيروهاي لغزشي در سطح دندانه زياد باشند تغيير شكل در سراسر دندانه مشاهده مي شود. بطوريكه سطح دندانه بصورت موج موج در مي آيد. (به اين نوع تغيير شكل پلاستيك rippling گويند) براي جلو گيري از تغيير شكل دندانه مي توان بار اعمالي را كم كرده يا بر سختي دندانه افزود. نوع ديگري از تغيير شكل پلاستيك كه به علت سرعت لغزشي بالا در حلزون ها و چرخ حلزون ها و چرخدنده هاي هيپوئيد مشاهده مي شود شيار شيار شدن سطح دندانه است كه به اين نوع تغيير شكل Ridging (شيار شيار شدن يا چروك شدن) گويند. 3ـ شكست دندانه : شكست دندانه چرخدنده، شكستي است كه در آن تمام يا قسمت قابل توجهي از يك دندانه بر اثر بارگذاري بيش از حد، ضربه يا اغلب بر اثر تنش هاي خمشي مكرري كه بيش از مقدار حد دوام ماده چرخدنده است، از چرخدنده جدا مي شود. اين نوع از شكست حاصل خستگي خمشي دندانه تحت بار خمشي وارد بر آن مي باشد. در بررسي شكست دندانه بررسي چند موضوع ضروري است : 1ـ3ـ نقطه كانوني : نقطه كانوني، نقطه اي است كه شكست از آنجا آغاز مي شود. اين نقطه ممكن است يك شيار يا پارگي در ناحيه منحني ريشه (Root fillet) ، يكي از تركهايي كه بر اثرعمليات حرارتي در سطح قطعه بوجود مي آيد و يا نقطه اتصال بين منحني ريشه دندانه به منحني پروفيل دندانه (اين نقطه از نظر تئوري ضعيف ترين نقطه در مقابل تنش هاي خمشي است) باشد. 2ـ3ـ خورندگي مخرب (Fretting corrosion) : در طول زماني كه ترك در حال رشد است روغن به درون آن نفوذ كرده و هر گاه دندانه وارد درگيري مي شود فشار هيدروليكي زيادي توليد مي كند كه اين فشار باعث تخريب و اشاعه ترك به زير سطح دندانه چرخدنده مي شود. 3ـ3ـ شكست براثر بارگذاري بيش از حد مجاز (over load Breakage) : اگر شكست دندانه به علت بارگذاري بيش از حد مجاز يا بر اثر ضربه رخ داده باشد معمولا سطح شكسته شده به صورت ريش ريش است، حتي اگر دندانه كاملا سخت شده باشد. با اين حال سطح شكست شبيه رشته هاي يك ماده پلاستيكي است كه جدا جدا پيچانده شده اند. 4ـ3ـ موقعيت شكست : معمولا شكست دندانه هاي چرخدنده از ناحيه منحني ريشه بخصوص در منطقه پيوستن منحني ريشه به منحني پروفيل دندانه، آغاز مي شود. (يك تير يك سردرگير در تكيه گاه داراي ضعيف ترين مقطع است). گاهي اوقات كندگي خط گام به قدري شديد است كه باعث شروع شكست دندانه از خط گام مي شود. گاهي اوقات نيز انطباق تداخلي ناخواسته اي كه بين دندانه هاي درگير رخ مي دهد يا تنش هاي پسماند عمليات حرارتي باعث مي شود كه شكست در ناحيه ريشه در وسط دو دندانه آغاز شود. در برخي موارد نيز نقص هاي ساختاري كه در عمليات آهنگري (forging) قطعه ايجاد شده باعث مي شود كه دندانه از نقطه اي غير قابل پيش بيني بشكند. 4ـ كندگي در دندانه هاي چرخدنده (pitting) : كندگي عبارتست از شكست خستگي حاصل از تنش هاي تماسي (hertzian stresses) كه باعث مي شود قسمت هايي از سطح دندانه چرخدنده بصورت حفره كنده شود. بر اساس شدت خسارتي كه به سطح خورده است مي توان كندگي را به سه دسته تقسيم كرد: 1ـ4 ـ كندگي اوليه : در اين كندگي، قطر حفره ها بسيار كوچك و در حد 0.4 تا 0.8 ميليمتر مي باشد. اين كندگي در نقاطي رخ مي دهد كه تنش از حد مجاز تجاوز نمايد و بدين وسيله تمايل دارد تا با كندن اين نقاط از روي سطح، بار را دوباره پخش نمايد. بدين ترتيب با پخش هموارتر بار، عمل كندگي كاهش يافته و در نهايت متوقف مي شود. به همين دليل به اين نوع كندگي، كندگي تصحيح كننده (corrective pitting) نيز گويند. 2ـ4 ـ كندگي مخرب (destructive pitting) : اين نوع كندگي نسبت به كندگي اوليه شديدتر و قطر حفره هاي كندگي نيز بزرگتر است و وقتي بوجود مي آيد كه تنش سطحي در مقايسه با حد دوام ماده بزرگ باشد. در اين نوع كندگي در صورتي كه بار كاهش نيابد كندگي بطور پيوسته ادامه مي يابد تا جائي كه چرخدنده بايد از سرويس خارج شود. 3ـ4 ـ كندگي خرد كننده (spalling) : اين نوع كندگي حالت شديدتر كندگي مخرب است كه كندگي ها داراي قطر بزرگتري بوده و ناحيه قابل توجهي را در برمي گيرد. كندگي خرد كننده معمولا پس از كندگي مخرب روي مي دهد و علت آن خستگي سطحي سطوح باقيمانده (سطوح كنده نشده توسط كندگي مخرب)‌ و يا راه يافتن حفره هاي حاصل از كندگيهاي مخرب به يكديگر مي باشد. وقوع كندگي مخرب يا خرد كننده حاكي از عدم تحمل تنش هاي تماسي توسط سطح مي باشد در بعضي موارد افزايش سختي ماده يا استفاده از موادي كه كربوره يا نيتريده شده اند به جاي مواد فعلي مي تواند اين مشكل را حل كند در غير اين صورت يك طراحي مجدد بايد انجام شود كه در آن ضخامت دندانه يا فاصله مراكز دو چرخدنده افزايش مي يابد (افزايش فاصله مراكز بار انتقالي را كاهش مي دهد)در درگيري ميان چرخدنده و پينيون، پينيون از استعداد بيشتري براي كندگي برخوردار است زيرا معمولا ‌به علت كوچكتر بودن نسبت به چرخدنده، تعداد دور بيشتري مي زند و در نتيجه بيشتر در معرض تنش هاي سطحي قرار مي گيرد. ثانيا در صورتي كه پينيون به عنوان راننده (driver) بكار رود (كه اغلب چنين است) جهت نيروهاي لغزش از خط گام به سمت طرفين خط گام مي باشد كه اين عامل باعث مي شود ماده در ناحيه خط گام تحت كشش قرار گرفته و آماده ترك شود. (براي توضيحات بيشتر به منبع دوم مراجعه فرمائيد) نتيجه : با توجه به مباحث فوق،‌ نمودار تجربي نشان داده شده در شكل 6 را به عنوان حاصل بحث مورد توجه قرار دهيم. اين نمودار حاصل آزمايش و انجام تستهاي تجربي بر روي يك چرخدنده نوعي مي باشد كه نتايج آن براي ساير چرخدنده ها نيز قابل تعميم است. در اين نمودار كه برحسب گشتاور و سرعت خطي گام رسم شده 5 ناحيه مختلف را مشاهده مي كنيد. در ناحيه اول، از آنجا كه سرعت چرخدنده آن قدر زياد نيست كه بتواند لايه روغن هيدرو ديناميكي را تشكيل دهد. لذا اين ناحيه اغلب با خستگي سايشي مواجه مي شود. در ناحيه سوم با اينكه سرعت براي تشكيل يك لايه روغن مناسب است اما سرعت به قدري بالا است كه حرارت ناشي از آن باعث شكسته شدن لايه روغن شده و در نتيجه پديده خراش (scoring) يا جوش خوردگي رخ مي دهد. در ناحيه چهارم كندگي رخ مي دهد. اين پديده از آنجا كه يك نوع شكست خستگي است لذا وابسته به زمان و بار اعمالي مي باشد و در صورتي كه نتش هاي تماسي بيش از حد دوام ماده باشد در هر سرعتي بالاخره رخ خواهد داد. لذا اين ناحيه در تمامي نواحي بالاي حد دوام مشاهده مي شود. در ناحيه پنجم دندانه بيشترين استعداد را براي شكسته شدن دارد. علت اصلي شكست در اين ناحيه ضعيف شدن سطح مقطع دندانه بر اثر سايش، تغيير شكل پروفيل دندانه و تمركز تنش در برخي نقاط بخصوص در ناحيه‏ ريشه بر اثر سايش يا شوك و ضربه وارد به دندانه بر اثر سايش و بالاخره خستگي خمشي مي باشد. بنابراين طراح بايد سعي كند براي يك عمر نامحدود، شرايط كاري چرخدنده را در ناحيه دوم قرار دهد. منابع : 1_ Gear Hand book–Darle W.Dudley–Mc Graw–Hill–1993 (chapter 12) 2_ Practical Gear Hand book–Darle W. Dudley–Mc Graw–Hill 1983 (chapter 7) 3_ Testing Automotive Materials and components–D. n. H. Wright 1993 (chapters 2,3,7,8,9) rezaete27-09-2008, 08:57 PMچکيده : در اين مقاله بعضي از دستگاههاي تست انواع خستگي چرخدنده معرفي شده است. از آنجا كه معمولا اين دستگاهها حتي در محيطهاي صنعتي (مراكز توليد چرخدنده) كشور ما ناشناخته است و عموما از انجام اين تست ها خودداري مي شود آشنايي با اين دستگاهها ضروري است. در پايان مقاله كه هدف اصلي مقاله است به معرفي يك دستگاه تست دوام چرخدنده و مجموعه كامل جعبه دنده مي پردازيم كه در چند سال اخير در كشورهاي صنعتي مورد استفاده قرار گرفته و داراي مزيتهاي بسياري است. واژه های کليدی : تست خستگی، خستگی خمشی، تست کندگی، تست گشتاوریوتست دوام مقدمه : همانطور كه مي دانيد شكست هاي متنوعي در يك چرخدنده رخ مي دهد. از آنجا كه اغلب چرخدنده حساس ترين عضو يك مجموعه مكانيكي است لازم است بدقت مورد آزمايش قرار گرفته و عمرو و دوام آن در مقابل عوامل مختلف خستگي و شكست مورد بررسي قرار گيرد. بطور كلي مي توان سه نوع آزمايش براي يك چرخدنده بصورت تكي يا در حال درگيري با چرخدنده مقابلش انجام داد كه عبارتند از : تست خستگي خمشي، تست مقاومت در مقابل ضربه و تست بررسي كندگي، خراش و سايش. علاوه بر اين سه نوع تست مي توان يك تست دوام براي مجموعه جعبه دنده انجام داد كه در آن شرايط واقعي كار اعمال شده و هر يك از سه دسته تست فوق الذكر در اين تست قابل بررسي خواهد بود. 1- تست خستگي خمشي دندانه : براي تست خستگي خمشي بايد به دو نكته توجه داشت : 1- اغلب دندانه هاي چرخدنده هاي انواع وسائل نقليه در بيشتر مواقع عمر كاري تحت خمش يك طرفه قرار مي گيرند.به عنوان مثال براي يك خودروي معمولي، جهت گردش ميل لنگ موتور هميشه ثابت است به همين دليل چرخدنده هائي كه در جعبه دنده قرار دارند هميشه در يك جهت بارگذاري مي شوند. تنها چرخدنده هاي موجود در مجموعه ديفرانسيل كه معمولا پينيون و كرانويل ناميده مي شوند به علت وجود دنده عقب در هر دو جهت دچار خمش مي شوند. اما اين بارگذاري معكوس تنها 1 - 1/0 درصد عمر کاري آنها شامل مي شود كه قابل صرف نظر كردن است. وسائل نقليه مخصوصي كه در معادن نمك يا سنگ گچ استفاده مي شوند تقريبا مقادير برابري از زمان را صرف كاردر جهت پس و پيش مي كنند. اما با اين حال گشتاور زياد را موقعي بكار مي برند كه در حال حركت رو به جلو (عمل بيل زدن)مي باشند. بنابراين اغلب مناسب است كه چرخـدنـده هاي اتومبيل از نظر خستگي خمشي در يك جهت تست شوند. 2- كارآمدترين روش درتست دندانه ها، تست دندانه هاي هر چرخدنده بصورت جداگانه (نه در حال درگيري با چرخدنده مقابل) مي باشد. اگر دستگاه تست طوري باشد كه براي انجام تست خستگي خمشي به چرخدنده مقابل احتياجي نباشد حداقل دو مزيت در اين كار وجود دارد : الف) با آزمايش تعداد مناسبي از چرخدنده مورد نظر مي توان يك منحني S-N (منح سایت ما را در گوگل محبوب کنید با کلیک روی دکمه ای که در سمت چپ این منو با عنوان +1 قرار داده شده شما به این سایت مهر تأیید میزنید و به دوستانتان در صفحه جستجوی گوگل دیدن این سایت را پیشنهاد میکنید که این امر خود باعث افزایش رتبه سایت در گوگل میشود




این صفحه را در گوگل محبوب کنید 



[ارسال شده از: سایت ریسک]
[مشاهده در: www.ri3k.eu]
[تعداد بازديد از اين مطلب: 1152]

اضافه شدن مطلب/حذف مطلب


برچسب های کاربران: تست خستگی خمشی در چرخدنده  -  کاربرد تست خستگی  -  تست چرخدنده ها  -  قطر تست خستگی  -  دستگاه تست خستگی خمشی  -  هدف از انجام تست خستگی خمشی  -  منحنی های اینولوت و سیکلوئید برای رسم چرخ دنده  -  تست چرخدنده  -  تست های چرخدنده  -  تست دندانه چرخدنده  -  خستگی خمشی  - 









-






صفحه اول | تمام مطالب | ارتباط با ما
1390© تمامی حقوق این سایت متعلق به سایت واضح می باشد.
سایت واضح آرشیو وب فارسی می باشد و هیچ یک از مطالب درج شده را تایید یا رد نمی کند و مسئولیت استفاده از آنها بر عهده صاحب اثر و کاربران سایت می باشد
این سایت در ستاد ساماندهی وزارت فرهنگ و ارشاد اسلامی ثبت شده است و پیرو قوانین جمهوری اسلامی ایران می باشد. لطفا در صورت برخورد با مطالب و صفحات خلاف قوانین در سایت آن را به ما اطلاع دهید


بستن تبلیغات